• facebook
  • youtube
Producten | Betonbescherming / Vloer... | Vloeren industrieel | Disboxid 464 EP-Decksieg...

Disboxid 464 EP-Decksiegel

Gepigmenteerde, 2K-epoxyhars voor het afwerken van minerale vloeren in nijverheid en industrie.

    Toepassing

    Minerale vloeren die zwaar mechanisch belast worden, zoals, magazijnen, opslagruimten, productieruimten in de metaalverwerkende en chemische industrie, laad- en losperrons en markthallen.
    Als eindlaag in het Disboxid Parkhaus-System OS 8.

    Eigenschappen

    • zeer bestendig tegen chemicaliën
    • conform DIN EN 1504-2 en DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton

    Materiaalbasis

    2K-Epoxyhars, A/F, total solid conform Deutscher Bauchemie.

    Verpakking

    30 kg emmer (Massa: 24 kg blik, harder: 6 kg blik)

    Kleur

    Kieselgrau, Steingrau, Lichtgrau
    Speciale kleuren op aanvraag.

    Kleurveranderingen en een lichte verkrijting zijn mogelijk door UV-stralen en weersinvloeden.  
    Organische kleurstoffen (bijv. in koffie, rode wijn of bladeren) evenals verschillende chemicaliën (bijv. desinfecteermiddelen, zuren o.a.) kunnen tot kleurveranderingen leiden. Slepen met goederen kan krassen veroorzaken. Dit beïnvloedt de functie van de coating echter niet.

    Glansgraad

    Brillant

    Opslag

    Koel, droog, vorstvrij.
    In de originele verpakking minstens 2 jaar opslagstabiel. Bij lagere temperaturen het materiaal voor gebruik geruime tijd bij 20°C opslaan.

    Soortelijke massa

    ca. 1,5 g/cm3

    Drogelaagdikte

    ca. 65 µm/100 g/m2

    Slijtage conform Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

    50 mg/30 cm2

     

    Slingerhardheid conform König

    ca. 150 s

    Drukvastheid

    ca. 79 N/mm2

    Bestand tegen chemicaliën

    Bestand tegen chemicaliën conform DIN EN ISO 2812-3 : 2007 bij 20 °C
    7 dagen
    Azijnzuur 5 %ig + (V)
    Azijnzuur 10 %ig + (V)
    Zoutzuur 10 %ig + (V)
    Zwavelzuur ≤ 10 %ig + (V)
    Citroenzuur 10 %ig +
    Ammonia 25 % +
    Calciumhydroxide +
    Kaliloog 50 %ig +
    Natronloog 50 %ig +
    IJzer III chlorideopl., verzadigd + (V)
    Lysoform 2 % + (V)
    Magnesiumchlorideopl. 35 %ig + (V)
    Gedestilleerd water +
    Oplossing van keukenzout +(V)
    Testbenzine (terpentine) +
    Wasbenzine +
    Xyleen + (V)
    Ethanol + (V)
    Benzine DIN 51 600 + (V)
    Superbenzine + (V)
    Kerosine + (V)
    Stook- en dieselolie +
    Motorolie +
    Coca-Cola + (V)
    Koffie + (V)
    Rode wijn + (V)
    Skydrol +
    Trafo-koelvloeistof +
    Verklaring van de tekens: + = bestand, V = verkleuring

    Geschikte ondergronden

    Alle minerale ondergronden.
    De ondergrond moet draagkrachtig, schoon, droog en vrij zijn van stoffen die de hechting verminderen zoals: losse delen, stof, oliën, vetten, rubber en andere stoffen waarop geen hechting wordt verkregen.
    Cementhoudende, met kunststofverbeterde egalisatiemassa's moeten eerst getest worden of ze behandeld kunnen worden, door middel van een proef op het object.

    De ondergrond moet een gemiddelde treksterkte hebben van minstens 1,5 N/mm2. De laagste waarde mag niet lager dan 1,0 N/mm2 zijn. Het vochtpercentage in de ondergrond moet stabiel zijn:
    Beton en cementdekvloeren: max. 4 gew.-%
    Anhydrietvloeren: max. 0,5 gew.-%
    Magnesietvloeren: 2–4 gew.-%
    Granietvloeren: 4–8 gew.-%
    Er mag geen optrekkend vocht aanwezig zijn. Bij anhydriet- en magnesietdekvloeren is afdichten tegen optrekkend vocht absoluut noodzakelijk.

    Voorbereiding van de ondergrond

    De ondergrond naar de gestelde eisen volgens een geschikte methode reinigen, zoals kogelstralen of frezen. 1K-verflagen en slecht hechtende 2K-verflagen geheel verwijderen.
    Glasachtige oppervlakken en harde 2K-verflagen schuren, mat stralen of een grondlaag aanbrengen met Disbon 481 EP-Uni­primer.
    Reparaties uitvoeren met Disbocret®-PCC-Mörteln of Disboxid EP-Mörteln.

    Gereedmaken van het materiaal

    Basismateriaal oproeren en harder toevoegen. Met langzaamdraaiend roerwerk (max. 400 omw/min.) intensief mengen, tot een egale kleur ontstaat. In een ander vat overgieten en nogmaals doorroeren.

    Om het uitharden te bespoedigen en om sneller verder te kunnen werken de Disboxid 903 EP-Rapid in de juiste dosering (max. 3%) aan de verharder toevoegen en deze met een langzaamdraaiend roerwerk (400 omw./min.) grondig mengen. Daarna de verharder aan de massa toevoegen en deze grondig mengen tot een homogene massa en egale kleur ontstaat. Overgieten in een andere emmer en nogmaals grondig doorroeren.
    De Disboxid 903 EP-Rapid mag ook toegepast worden bij het OS 8 Parkhaussysteem.

    Mengverhouding

    Basismateriaal: harder = 4 : 1 gewichtsdelen

    Verwerkingsmethode

    Afhankelijk van de toepassing, met een kort- of middelharige rol, met een gummirakel of spaan aanbrengen (bv : tandrakel in hard rubber).

    Opgelet:bij gebruik van een rakel, is de gekozen vertanding bepalend voor de laagdikte.

    Opbouw van het verfsysteem

    Grondlaag
    Op alle minerale ondergrond vullend een grondlaag met Disboxid 462 EP-Siegel aanbrengen. Ruwe ondergronden egaliseren met een krabpleister (grondlaag gemengd met kwartszand). Indien nodig, één van de volgende producten gebruiken :
    Disboxid 420 E.MI Primer
    Disboxid 460 EP-Ground
    Disboxid 462 EP-Siegel Neu
    Disboxid 463 EP-Grund Neu
    (voor gedetailleerde info zie Technische informatie van de betrokken producten).

    Eindlaag
    Met de rol
    Glad oppervlak :
    Disboxid 464 EP-Decksiegel op de grondlaag gieten en met een harde rubberen rakel verdelen en met een halflangharige vachtroller gelijkmatig kruislings narollen. Afhankelijk van de belasting en de gewenste laagdikte één tot twee lagen aanbrengen. 

    Anti-slip :
    Disboxid 464 EP-Decksiegel wordt gegoten op de grondlaag die met Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4 - 0,8 mm) of Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) is ingestrooid en gelijkmatig verdeeld met een gladde hardgummirakel, en daarna in kruisgang verdeeld met en halflangharige rol.

    Gladde gietcoating
    Giet de Disboxid 464 EP-Decksiegel op de grondlaag en met een hardgummirakel gelijkmatig verdelen. De getande rakel omdraaien en met de gladde kant over de coating trekken. Na een wachttijd van ongeveer 10 minuten met een stekelrol ontluchten.

    Gladde gietmortel
    Na het omgieten van het materiaal, 50 % gewichtsdelen Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) toevoegen en mengen. De op deze wijze verkregen gietmortel op de grondlaag gieten en aanbrengen zoals beschreven onder punt 2.

    Opgelet: als er speciale kleuren gebruikt worden, moet de maximumhoeveelheid toegevoegd zand gecontroleerd worden, want naargelang de kleur mag die hoeveelheid lager zijn dan 50 % in gewichtsdelen.

    Antislip gietmortel
    Na het omgieten van het product, 30 % in gewichtsdelen Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4-0,8 mm) toevoegen en goed mengen. Giet de zo verkregen gietmortel op de grondlaag en verdeel gelijkmatig met een hardgummi tandrakel.
    In de nog natte lag, vol Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) of Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) strooien. Na drogen het overtoolige kwartszand wegvegen. De vloercoating is zo klaar.

    Oppervlakdesign:
    Op glad oppervlak:
    Disboxid 948 Color-Chips in de verse laag strooien en na droging Disbopur 458 PU-AquaSiegel glad, of met toevoeging van 6 gew% Disbon 947 SlideStop Fine antislip verzegelen.
    Disbopur 458 PU-AquaSiegel kan niet worden gebruikt op vlakken met een hoge mechanische belasting.

    Verbruik

    Met de rol

    Glad oppervlak
    ca. 250 g/m2  per laag
    Antislip oppervlak* ca. 700–1000 g/m2

    Gietcoating glad

    Ca. 1 mm laagdikte (3 mm getande spaan)* ca. 1,5 kg/m2
    Ca. 1,5 mm laagdikte (4 mm getande spaan)* ca. 2,3 kg/m2

    Gietmortel glad

    Ca. 2 mm laagdikte (5 mm getande spaan)*

    Disboxid 464 EP-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz ca. 2,2 kg/m2 Env. 1,1 kg/m2

    Ca. 3 mm laagdikte (7 mm getande spaan)*

    Disboxid 464 EP-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 3,3 kg/m2
    ca. 1,7 kg/m2

    Ca. 4 mm laagdikte (9 mm getande spaan)*

    Disboxid 464 EP-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 4,4 kg/m2
    ca. 2,2 kg/m2

    Antislip gietmortel

    Instrooilaag

    Disboxid 464 EP-Decksiegel
    Disboxid 943 Einstreuquarz
    ca. 2,1 kg/m2
    ca. 0,7 kg/m2

    Vol strooien

    Disboxid 943 Einstreuquarz
    of
    Disboxid 944 Einstreuquarz
    ca. 4–4,5 kg/m2

    Glad oppervlak

    Disboxid 464 EP-Decksiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 1,6 kg/m2
    ca. 0,8 kg/m2

    Antislip oppervlak*

    Disboxid 464 EP-Decksiegel ca. 700–1000 g/m2

    * Het gaat hier om aanbevelingen. De grootte van de tand hangt af van de slijtageweerstand van de rakel, van de temperatuur, de vulllingsgraad en de eigenschappen van de ondergrond. Het relatieve verbruik bij de eindlaag op ingestrooide lagen varieert in functie van de temperatuur, de aard van de verwerking, het gereedschap en van het instrooimateriaal. Nauwkeurig verbruik vaststellen door een proef op het object.

    Verwerkingstijd

    Bij 20 °C en 60 % relatieve luchtvochtigheid ca. 45 minuten. Hogere temperaturen verkorten en lagere temperaturen verlengen de opentijd.

     Bij toevoeging van Disboxid 903 EP-Rapid wordt de verwerkingstijd verkort tot 25 minuten.

    Verwerkingsomstandigheden

    Temperatuur tijdens de verwerking:
    Min. 10 °C, max. 30 °C
    De relatieve luchtvochtigheid mag niet hoger zijn dan 80 %. De temperatuur van de ondergrond moet steeds minimaal 3 °C boven de dauwpunttemperatuur liggen.

    Wachttijd

    De wachttijd tussen de lagen moet bij 20 °C min. 16 en max. 24 uren bedragen.
    Bij langere wachttijden moet het oppervlak eerst opgeruwd worden als deze niet ingestrooid wordt.
    Lagere temperaturen verlengen en hogere temperaturen verkorten de wachttijd.

    Droogtijd

    Bij 20 °C en 60 % relatieve luchtvochtigheid na ca. 16 uur te belopen, na ca. 3 dagen mechanisch te belasten en na ca. 7 dagen volledig uitgehard.
    Tijdens het uitharden (ca. 24 u. bij 20 °C) het materiaal tegen vocht beschermen om kleur- en glansgraadverschillen en een verminderde hechting te voorkomen.
    Vooral bij verwerking onder 15 °C opletten dat het oppervlak tijdens het uitharden beschermd is tegen vocht (ook luchtvochtigheid), daar anders witverkleuringen kunnen voorkomen.

    Reinigen gereedschap

    Onmiddellijk na gebruik en bij langere pauzes met Disboxid 419 Verdünner.

    Certificaat

    • 1-1092: Prüfbericht OS 8
      Polymer Institut, Flörsheim
    • 1-1116: Prüfung auf Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415 Teil 1
      Fachhochschule Aachen
    • 1-1259: Prüfung der Rutschhemmung R 11 V 6
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
    • 1-1261: Prüfung der Rutschhemmung R 11
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
    • 1-1262: Prüfung der Rutschhemmung R 12 V 6
      Material-Prüfinstitut Hellberg, Aldendorf
    • 1-1167: Prüfung des Brandverhaltens nach DIN EN 13501-1, Bfl-s1
      Materialprüfanstalt Braunschweig
    • 1-1201: Prüfung der Rutschhemmung OS 8, R 12 V6
      Berufsgenossenschaftliches Institut, St. Augustin

    Veiligheidsvoorschriften (stand conform laatste uitgave)

    Uitsluitend bedoeld voor professioneel gebruik.
    Conform EU-Richtlijn


    Massa

    H 315: Veroorzaakt huidirritatie. 
    H 319: Veroorzaakt ernstige oogirritatie.
    H 317: Kan een allergische huidreactie veroorzaken.
    H 411: Giftig voor in het water levende organismen, met langdurige gevolgen.
    H 226: Ontvlambare vloeistof en damp.

    P 262: Contact met de ogen, de huid of de kleding vermijden.
    P 273: Voorkom lozing in het milieu.
    P 281: De nodige persoonlijke beschermingsuitrusting gebruiken.
    P 302/352: BIJ CONTACT MET DE HUID: met veel water en zeep wassen.
    P 305/351/338: BIJ CONTACT MET DE OGEN: voorzichtig afspoelen met water gedurende een aantal minuten; contactlenzen verwijderen, indien mogelijk; blijven spoelen.
    P 403/233: Op een goed geventileerde plaats bewaren. In goed gesloten verpakking bewaren.

    Verharder
    H 302: Schadelijk bij inslikken.
    H 312: Schadelijk bij contact met de huid.
    H 332: Schadelijk bij inademing.
    H 314: Veroorzaakt ernstige brandwonden en oogletsel.
    H 317: Kan een allergische huidreactie veroorzaken.

    P 260: Stof/rook/gas/nevel/damp/spuitnevel niet inademen.
    P 262: Contact met de ogen, de huid of de kleding vermijden.
    P 273: Voorkom lozing in het milieu.
    P 281: De nodige persoonlijke beschermingsuitrusting gebruiken.
    P 302/352 BIJ CONTACT MET DE HUID: met veel water en zeep wassen.
    P 305/351/338 BIJ CONTACT MET DE OGEN: voorzichtig afspoelen met water gedurende een aantal minuten; contactlenzen verwijderen, indien mogelijk; blijven spoelen.
    P 403/233: Op een goed geventileerde plaats bewaren. In goed gesloten verpakking bewaren.

    Afval

    Enkel restlege verpakkingen ter recyclage aanbieden. Materiaalresten laten indrogen en als verfafval aanbieden.

    EU-grenswaarde VOS

    voor dit product (cat. A/j) : 500g/l.
    Het max. gehalte in VOC van dit product is 180 g/l.

    Giscode

    RE 1

    Technisch advies

    Zie veiligheidfiche.

    CE-markering

    ce-logo
    Disbon GmbH

    Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

    081)

    1119

    DIS-420-010265

    EN 13813:2002
    Oppervlaktebeschermproduct- Coating
    EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1f und ZA.1g
    DIN EN 1504-2:2004
    Disboxid PHS-System OS 8 E.MI II
    Lineaire krimp < 0,3 %
    Drukvastheid klasse I
    Warmte uitzettingscoëfficiënt NPD
    Slijtvastheid 1) massaverlies
    Hechting (Gitterschnitt) NPD
    CO2-doorlaatbaarheid SD > 50 m
    Waterdamp-doorlaatbaarheid klasse III
    Capillaire wateropnamen en waterdoorlaatbaarheid w < 0,1 kg/m² x h0,5
    Verdraagzaamheid tegenover temperatuurschommelingen > 2,0 (1,5) N/mm²
    Weerstand tegen temperatuurschok NPD
    Bestendigheid tegen chemicaliën NPD
    Weerstand tegen sterke chemische aanslag hardheidsverlies < 50%
    Scheuroverbrugging NPD
    Stootvastheid klasse I
    Afscheurpoging om de hechting te beoordelen ≥ 2,0 (1,5) N/mm²
    Brandverloop klasse Bfl- s1
    Grip klasse III
    Kunstmatige verwering NPD
    Antistatisch gedrag NPD
    Hechting op nat beton NPD
    Gevaarlijke stoffen NPD

    EN 1504-2
    In de norm EN 1504-2 „Producten en systemen voor de bescherming en raparaties van betonconsrtucties - deel 2: Oppervlaktebeschermingssystemen voor beton" is vastgelegd aan welke eisen producten voor de bescherming van beton moeten voldoen.

    ce-logo
    Disbon GmbH

    Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

    081)

    DIS-420-010265 EN 13813:2002
    Kunstharsdekvloer/Kunstharscoating voor gebruik binnen
    EN 13813:SR-Bfl s1-B1,5-AR1-IR4
    Brandverloop Bfl -s1
    Emissie van bijtende substanties SR
    Waterdoorlaatbaarheid NPD
    Slijtageweerstand < AR1
    Trekvastheid > B1,5
    Stootvastheid > IR4


    EN 13813
    In de norm EN 13813 "Dekvloermortels en dekvloeren - dekmortels. Eigenschappen en eisen" is vastgelegd aan welke eisen dekvloermortels voor gebruik binnen moeten voldoen.  Ook kunstharsverven en -verzegeling vallen onder deze norm.

    Producten, die aan deze normen voldoen, mogen het CE - logo voeren. Het logo staat zowel op de verpakking als op de website van DAW Belgium (www.caparol.be) en is te downloaden.

    Servicecentrum

    DAW Belgium bvba
    Tél.: (+32) (0)11 60 56 30
    Fax: (+32) (0)11 52 56 07
    E-mail: info-tech@daw.be
    www.caparol.be

    • Afdrukken
    • Terug naar boven