Disbopox 453 Verlaufschicht

Met water te verdunnen, zelfvloeiende en dampdoorlatende epoxyvloercoating voor industrievloeren die hoog mechanisch worden belast.
Twee componenten (2K).

Toepassing

Door de minimale emissie van schadelijke stoffen bijzonder goed geschikt voor toepassing in openbare ruimten in kinderdagverblijven, scholen, etc.
Op minerale vloeren die in de industrie mechanisch zwaar worden belast zoals: opslag- en productieruimten, laad- en losplatforms.

Ideaal als slijt- en antisliplaag op vloeren. Ook als tussenlaag in het Disboxid Stonecolor-systeem in representatieve ruimten binnen toe te passen.

Eigenschappen

    • toe te passen op iets vochtige, cementhoudende ondergronden
    • zeer goed bestand tegen chemicaliën
    • waterdampdoorlatend, geschikt als afwerking op vloeren die in direct contact staan met de bodem en op magnesiet- en anhydrietvloeren
    • in te stellen als grond-, reparatie-, zelfvloeiende- en instrooilaag
    • antislip
    • minimale emissie, TÜV-getest op schadelijke stoffen
    • Temperatuurbestendigheid tot 100°C
    • Vrij van siliconen
    Getest conform AgBB-testcriteria van de emissie van VOS uit bouwmaterialen voor toepassing
    binnen. De beoordeling van de AgBB (A usschuß zur g esundheitlichen B ewertung von
    B auprodukten) wordt door milieu- en gezondheidsinstanties voor het toepassen van bouwmaterialen
    in sensibele (gevoelige) ruimten zoals bijv. (kinder)dagverblijven als norm gesteld.

Materiaalbasis

2K-Epoxyhars, met water te verdunnen

Verpakking

40 kg verpakking (massa: 36 kg kunststof-Hobbock, harder: 4 kg metalen emmer)

Kleur

Kieselgrau, Steingrau, Mittelgrau 
Speciale kleuren  op aanvraag.

Exclusieve kleuren uit de kleurenwaaier FloorColor-Kollektion zijn mogelijk.

Kleine kleurveranderingen en een lichte verkrijting zijn mogelijk door UV-stralen en weersinvloeden.

Organische kleurstoffen zoals in koffie, rode wijn of bladeren en verschillende chemicaliën (desinfecteermiddelen, zuren e.d.) kunnen tot kleurveranderingen leiden. Slepen met goederen kan krassen veroorzaken. Dit beïnvloed de functie van de coating echter niet.
Let op: Bij donkere en/of felle kleuren kan, door verschil in laagdikte en/of het onregelmatig drogen van de coating, een licht kleurverschil optreden.

Glansgraad

Zijdemat

Opslag

Koel, droog, vorstvrij. In gesloten verpakking bij 20 °C tenminste 6 maanden houdbaar. Bij opslag onder lagere temperaturen het materiaal voor gebruik geruime tijd bij 20 °C opslaan.

Technische eigenschappen

  • µd-waarde bij 2 mm laagdikte < 6 m
  • µd-waarde bij 4 mm laagdikte < 7 m

Soortelijke massa

ca. 2,0 g/cm3

Drogelaagdikte

ca. 40 µm/100 g/m2

Slijtage conform Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

80 mg/30 cm2

Drukvastheid

ca. 45 N/mm2 (MPa)

Bestand tegen chemicaliën

Bestand tegen chemicaliën conform DIN EN ISO 2812-3:2007 bij 20 °C
 na 7 dagen
Proefgroep 1
Autobrandstof, Super en Normal conform DIN 51600 en DIN EN 228
+
Proefgroep 4a
alle koolwaterstoffen tot en met 2 en 3 behalve 4a en 4b alsmede motor- en smeerolie
+
Proefgroep 5
Een- en meervoudige alcoholen (tot max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether (tot en met 5b)
+ (E)
Proefgroep 7
alle organische esters en ketonen (tot en met 7a)
+ (E)
Proefgroep 8
waterige oplossingen van alifatische aldehyde tot 40%
+ (E)
Proefgroep 9
waterige oplossingen van organische zuren (carbonzuur) tot 10% alsmede zouten (in water opgelost)
+/-
Proefgroep 10
Minerale zuren tot 20% alsmede zuur hydroliserende, anorganische zouten in water opgelost(pH < 6), behalve fluorwaterstofzuur en oxiderende zuren en zouten
+ (V)
Azijnzuur 5% +/-
Melkzuur 10% +/-
Zwavelzuur 50% + (V)
Salpeterzuur 10% + (V)
Zoutzuur 30% + (V)
Ammonia 25% (Salmiakg.) +
Natronloogauge 50% +
IJzer (III)-chloride oplossing, verzadigd + (V)
Magnesiumchloride 35% +
Gedestilleerd water +
Keukenzout +
Superbenzine +
Stook- en dieselolie +
Cola + (V)
Koffie + (V)
Rode wijn + (V)
Lysoformoplossing 2% +
Shell Diala olie +
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Trafo-koelvloeistof +
Verklaring tekens: + = bestand, +/– = beperkt bestand, V = verkleuring,  E = geringe verweking

Voldoet aan de bouw- en testvoorschriften voor bodembescherming conform DIBt. Bij vloeistoffen uit de gevarenklasse A I, A II en B van VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) is een anti-statisch vloercoatsysteem noodzakelijk.

Geschikte ondergronden

Alle minerale ondergronden (bijv. beton, cement, anhydriet) binnen. 
De ondergrond moet draagkrachtig, schoon, droog en vrij zijn van stoffen die de hechting verminderen zoals: losse delen, stof, oliën, vetten, rubber en andere stoffen waarop geen hechting wordt verkregen.
Kunststoftegels en oppervlakken die met een chemisch middel (bijv. curringcompount) zijn behandelt moeten intensief mechanisch worden voorbehandeld. Het maken van een proefvlak is noodzakelijk.

Op cementhoudende reparaties met kunststoftoeslagstoffen de hechting middels een proefvlak testen.
De ondergrond moet een gemiddelde treksterkte hebben van tenminste 1,5 N/mm², waarbij de laagste waarde niet lager mag zijn dan 1,0 N/mm².
Nieuwe betonnen oppervlakken en cementdekvloeren moeten mat opgedroogd zijn; er mag geen glanzende (water)laag aanwezig zijn. Een cementslikhuid moet verwijderd worden.
Vochtgehalte ondergrond:
Anhydrietvloer max. 1,0 gew.%

Andere soorten ondergrond alleen behandelen na advies van DAW Belgium.

Voorbereiding van de ondergrond

De ondergrond naar de gestelde eisen volgens een geschikte methode reinigen bijvoorbeeld door kogelstralen, frezen of diamantschuren. 

Niet draagkrachtige, sterk vervuilde ondergronden, die bijv. met olie, vet, rubberenstrepen etc. zijn verontreinigd als mede glashoudend cementsteen intensief mechnisch voorbehandelen. Olievlekken met speciale olieverwijderingsmiddel behandelen.

1K- en slechthechtende 2K-verflagen geheel verwijderen. 

Goed hechtende, harde 2K-verflagen reinigen, opruwen of mat stralen. Er mogen geen restanten van onderhoudsmiddelen o.i.d. meer aanwezig zijn. Bij het opnieuw behandelen van een waterdampdoorlatende vloercoating vooraf bepalen of, na het aanbrengen van een nieuwe coatingslaag, de totale laagdikte nog voldoende waterdampopen is.

Reparaties uitvoeren met Disbocret®-PCC-mortels of Disboxid EP-mortels.

Siliconenhoudende materialen voor of tijdens de behandeling van de vloer niet toepassen, onthechting kan het gevolg zijn.

Gereedmaken van het materiaal

Allereerst harder en basismateriaal apart roeren. Vervolgens harder toevoegen aan basismateriaal en met een langzaamdraaiend roerwerk (max. 400 omw./min.) grondig mengen tot een homogene, egale massa ontstaat.
Het gemengde materiaal overgieten in een mengkuip en onder grondig roeren het zand resp. het water toevoegen en nogmaals grondig mengen.

Mengverhouding

Disbopox 453 Verlaufschicht:
Basismateriaal 9 gew. delen
Harder 1 gew. deel

Verwerkingsmethode

Aanbrengen met een borstel, plekspaan of een geschikte rakel zoals een getande gummirakel.

Opbouw van het verfsysteem

Grondlaag
Minerale ondergronden met Disbopox 443 EP-Imprägnierung voorstrijken. Het materiaal met een borstel n de ondergrond strijken.

Egalisatielaag
Het als egalisatielaag gemengd materiaal op de vloer gieten en met een spaan of rakel over toppen van het oppervlak trekken. 

Reparatiemortel
Reparatiemortel in de nog natte voorstrijklaag Disbopox 453 Verlaufschicht aanbrengen. Met een kunstoffen of roestvrijstalen spaan goed verdichten en gladstrijken.

Eindafwerking
Gietcoating
De gietcoating op de voorbehandelde ondergrond gieten en gelijkmatig met een rakel (driehoeksvertanding minimaal 8 mm) opbrengen. Na een wachttijd van ca. 10 minuten het materiaal met een stekelroller ontluchten.
 
Instrooilaag (antislip)
Het met zand als gietmortel gemengd materiaal als instrooilaag op de gegronde resp. gespachtelde vloer gieten en met een hardgummirakel (driehoeksvertanding minimaal 8 mm) gelijkmatig verdelen. Gietmortel aansluitend met Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4-0,8 mm) of Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7-1,2 mm) vol instrooien.
Na het uitharden van de ingestrooide gietmortel het overtollige zand verwijderen en een tussen- en afwerklaag aanbrengen met een roller met Disbopox 447 Wasserepoxid.

Verbruik


Grondlaag
Disbopox 443 EP-Imprägnierung

ca. 200 g/m2
Egalisatielaag
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1.040–1.200 g/mm/m2
ca. 210–240 g/mm/m2
Reparatiemortel
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 946 Mörtelquarz
ca. 300 g/mm/m2
ca. 1.500 g/mm/m2
Gietcoating Disbopox 453 Verlaufschicht
Min.. 2 mm, max. 5 mm nattelaagdikte
ca. 2 mm ( 8 mm driehoeksvertanding)
ca. 3 mm
ca. 4 mm
ca. 3,5 - 4,0 kg/m²
ca. 5,0 - 6,0 kg/m²
ca. 7,0 - 8,0 kg/m²
Instrooilaag (antislip)
Instrooilaag
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz
Afzanden

Disboxid 943/944 Einstreuquarz
Toplaag

Disbopox 442 GaragenSiegel
of 
Disbopox 447 Wasserepoxid

ca. 3,0 kg/m2
ca. 600 g/m2

ca. 3–4 kg/m2



2 x ca. 250 g/m2
Het materiaal kan met max. 2 gew. % water op verwerkingsdikte worden gebracht.
Het verbruik van 3,5 kg/m² bij een laagdikte van minimaal 2 mm moet aangehouden worden.
Dit verbruik is een advies. De keuze van de grote van vertanding is afhankelijk slijtvastheid van de rakel, temperatuur, opvulling en ondergrondstructuur. Het verbruik van de toplaag is afhankelijk van de mate van instrooien van het kwartszand, temperatuur, wijze van applicatie, gereedschap, etc. Nauwkeurig verbruik vaststellen door een proef op het object.

Verwerkingstijd

Bij 20 °C en 60% relatieve luchtvochtigheid ca. 30 minuten. Hogere temperaturen verkorten, lagere verlengen de verwerkingstijd.

Let op: Tijdens verwerken, drogen en uitharden voldoende ventileren.

Verwerkingsomstandigheden

Minimaal 10 °C en maximaal 25 °C voor materiaal, omgeving en ondergrond. 
De relatieve luchtvochtigheid moet tussen de 40 % en max. 80 % bedragen. Andere waarden kunnen een optisch verschil geven. Door verdampen van het water uit het materiaal kan de luchtvochtigheid stijgen. De temperatuur van de ondergrond moet altijd minimaal 3 °C boven het dauwpunt liggen.

Tijdens verwerking en droogfase voor voldoende be- en ontlucht zorgen omdat anders kleurverschillen door ongelijkmatig drogen kan ontstaan. Tocht moet vermeden worden.

Wachttijd

De wachttijd tussen de lagen moet bij 20 °C minimaal 12 uur bedragen. Bij een langere wachttijd moet het oppervlak van de vorige laag worden geschuurd.
Lagere temperaturen verlengen en hogere temperaturen verkorte de wachttijd.

Droogtijd

Bij 20 °C en 60% relatieve luchtvochtigheid te belopen na ca. 12 uur, mechanisch te belasten na ca. 3 dagen en volledig uitgehard na 7 dagen. Lagere temperaturen verlengen de droogtijd.
Tijdens het uitharden (ca. 12 uur bij 20 °C) het materiaal tegen vocht beschermen om afwijkingen aan het oppervlak en een verminderde hechting te voorkomen.

Reinigen gereedschap

Direct na gebruik of bij langere werkonderbrekingen met water of met warm water met een zeepoplossing.

Certificaat

Testrapporten zijn op aanvraag te verkrijgen.

Veiligheidsvoorschriften (stand conform laatste uitgave)

Uitsluitend bedoeld voor professioneel gebruik.

Conform EU-richtlijn


Massa
H318: Veroorzaakt ernstig oogletsel.

P 262: Contact met de ogen, de huid of de kleding vermijden. 
P 273: Voorkom lozing in het milieu.
P 281: De nodige persoonlijke beschermingsuitrusting gebruiken.
P 302 + 352: BIJ CONTACT MET DE HUID: met veel water en zeep wassen.
P 281: De nodige persoonlijke beschermingsuitrusting gebruiken.
P305 + P351 + P338 BIJ CONTACT MET DE OGEN: voorzichtig afspoelen met water gedurende een aantal minuten; contactlenzen verwijderen, indien mogelijk; blijven spoelen. 

R 36: Irriterend voor de ogen.

S 2: Buiten bereik van kinderen bewaren.
S 23: De damp / de spuitnevel niet inademen.
S 26: Bij aanraking met de ogen onmiddellijk met overvloedig water afspoelen en deskundig medisch advies inwinnen.
S 28: Na aanraking met de huid onmiddellijk wassen met veel water en zeep.
S 29: Afval niet in riool, oppervlaktewater en/of bodem laten komen.
S 37/39: Draag geschikte handschoenen en een beschermingsmiddel voor de ogen/het gezicht.
S 38: Bij ontoereikende ventilatie een geschikt ademhalingsbeschuttingsmiddel dragen.
 
Verharder
H 315: Veroorzaakt huidirritatie. 
H 319: Veroorzaakt ernstige oogirritatie. 
H 317: Kan een allergische huidreactie veroorzaken. 
H 411: Giftig voor in het water levende organismen, met langdurige gevolgen.

P 262: Contact met de ogen, de huid of de kleding vermijden. 
P 273: Voorkom lozing in het milieu. 
P 281: De nodige persoonlijke beschermingsuitrusting gebruiken.

P 302 + 352: BIJ CONTACT MET DE HUID: met veel water en zeep wassen.
P305 + 351 + 338 BIJ CONTACT MET DE OGEN: voorzichtig afspoelen met water gedurende een aantal minuten; contactlenzen verwijderen, indien mogelijk; blijven spoelen. 

R 36/38: Irriterend voor de ogen en de huid.
R 43: Kan overgevoeligheid veroorzaken bij contact met de huid.
R 51/53: Vergiftig voor in het water orgnismen; kan in het aquatisch milieu op lange termijn schadelijke effecten veroorzaken.
 
S 24: Aanraking met de huid vermijden.
S 26: Bij aanraking met de ogen onmiddellijk met overvloedig water afspoelen en deskundig medisch advies inwinnen.
S 28: Bij aanraking met de huid onmiddellijk wassen met veel water en zeep.
S 29/56: Afval niet in riool, oppervlakte- water en/of bodem laten komen en de verpakking naar een inzamelpunt voor gevaarlijk of bijzonder afval brengen.
S 37/39: Draag geschikte handschoenen en een beschermingsmiddel voor de
ogen/het gezicht.
S 7/9: Gesloten verpakking op een goed geventileerde plaats bewaren.

Afval

Inhoud / verpakking afvoeren volgens lokale regelgeving.

EU-grenswaarde VOS

De grenswaarde van dit product (cat. A/j) is max. 140 g/l (2010). Dit product bevat max. 30 g/l VOS.

CE-markering

ce-logo
Disbon GmbH 
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 

08 

DIS-453-005604 EN 13813:2002
Kunstharsmortel/kunstharscoating voor toepassing binnen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandklasse Efl
Afgifte van corrosieve bestanddelen SR
Waterdoorlaatbaarheid NPD
Slijtvastheid < AR1
Hechttreksterkte > B1,5
Slagvastheid > IR4

EN 13813
In de norm EN 13813 "Dekvloermortels en dekvloeren - dekmortels. Eigenschappen en eisen" is vastgelegd aan welke eisen dekvloermortels voor gebruik binnen moeten voldoen.  Ook kunstharsverven en -verzegeling vallen onder deze norm.
Producten, die aan deze norm voldoen, mogen het CE - logo voeren. Het logo staat zowel op de verpakking als op de website van DAW Belgium. (www.caparol.be) en is te downloaden.

Servicecentrum

DAW Belgium

Tel.: (+32) (0)11 60 56 30
Fax: (+32) (0)11 52 56 07
e-mail: info@caparol.be

Kijk ook op www.caparol.be