DisboPOX W 477 AS 2K-EP-Versiegelung

Wäßrige, ableitfähige 2K-Epoxidharz-Versiegelung.
Für mechanisch leicht beanspruchte Böden.

Verwendungszweck

Leitfähige Versiegelung als Zwischen- und Schlußbeschichtung für explosionsgefährdete Bereiche
gemäß GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen"
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche.

Eigenschaften

wasserdampfdiffusionsfähig
emissionsminimiert

Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuß zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Materialbasis

Pigmentiertes, wässriges 2K-Epoxidharz

Verpackung/Gebindegrößen

10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde, 40 kg Gebinde (Masse: 33,6 kg Blechhobbock, Härter: 6,4 kg Blecheimer)

Farbtöne

ca. RAL 7032 (Kieselgrau), ca. RAL 7030 (Steingrau)
Sonderfarbtöne im Graubereich auf Anfrage.

Hinweis: Die in der Beschichtung enthaltenen schwarzen Kohlenstofffasern beeinflussen den Farbton des Materials. Besonders bei hellen und intensiven Farbtönen sind diese optisch warnehmbar.

Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten

Erdableitwiderstand ≤ 10⁶ Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081

Dichte

ca. 1,4 g/m³

Trockenschichtdicke

ca. 35 µm/100 g/m²

Diffusionswiderstandszahl µ (H₂O)

ca. 20.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 66 mg/30 cm²

Pendelhärte nach König

ca. 140 s

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C
	7 Tage
Essigsäure, 5 %ig	+ (V)
Salpetersäure, 10 %ig	+ (V)
Salzsäure, 10 %ig	+ (V)
Schwefelsäure, 20 %ig	+ (V)
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.)	+
Testbenzin (Terpentinersatz)	+
Xylol	+
Prüfflüssigkeit Gr. 5 ^✱ ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether	+
Enteisungsmittel	+
Benzin DIN 51 600	+
Prüfflüssigkeit Gr. 4^✱ alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol	+
Skydrol (Hydraulikfl.)	+
Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.)	+
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung ^✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydritestrich) im Innenbereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen. Hartstoffestriche, sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U^✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 2^✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.

^✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben und mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min.) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht. Das angemischte Material in ein Mischgefäß geben (umtopfen) und unter gründlichem Rühren die evtl. erforderliche Wassermenge (siehe nachstehende Tabelle) zugeben und mischen, bis eine homogene Mischung entsteht.

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 84 : 16 Gew.-Teile

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen oder gerollt werden.

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 grundieren.
Verbrauch^✱:
DisboPOX W 443: ca. 200 g/m²

Kratzspachtelung
Raue, porige Untergründe mit einer Kratzspachtelung egalisieren. Dies bedarf einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung/Kratzspachtelung DisboADD 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - in einem Abstand von max. 20 m aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierzu die Leitkontaktpunkte aus dem DisboADD 975 Leitset verwenden. Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden.

Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen muss der maximal zulässige Abstand zwischen den Kupferbändern von 20 m eingehalten werden, z.B. indem an Stützen oder Einbauteilen zusätzliche Erdungsanschlüsse hergestellt werden. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen lassen.

Grundrißskizze Erdungsanschluss:

1. DisboADD 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm² zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung/Kratzspachtelung eine Leitschicht mit DisboPOX W 471 bzw. DisboPOX W 5022 mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss einen Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 10⁴ Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzliche Erdanschlüsse angebracht werden.
Verbrauch^✱:
DisboPOX W 471: ca. 100 g/m² bzw.
DisboPOX W 5022: ca. 120 g/m²

Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.

Schlussbeschichtung
Leitfähige Rollbeschichtung für mechanisch normal beanspruchte Böden:
1. Auftrag:
DisboPOX W 477 AS mit 5 Gew.-% Wasser verdünnt gleichmäßig im Kreuzgang auftragen.
Verbrauch^✱:
DisboPOX W 477 AS: ca. 100 - 200 g/m²

2. Auftrag:
DisboPOX W 477 AS unverdünnt gleichmäßig auftragen.
Verbrauch^✱:
DisboPOX W 477 AS: ca. 200 g/m²

^✱ Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Hinweis: Ein Materialverbrauch von max. 400 g/m² (gesamt für beide Arbeitsgänge) darf nicht überschritten werden, da sonst die Leitfähigkeit nicht mehr gewährleistet werden kann. Bei Reparaturen oder einer Überarbeitung ist eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit DisboPOX W 471 bzw. DisboPOX W 5022 einschließlich Erdung (neue Kupferbänder) erforderlich. Das Ende der Topfzeit ist nicht erkennbar. Ein Überschreitung führt zu Glanzgrad- und Farbtonveränderungen sowie zu nierigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Untergrund. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Bedingt durch den Rollauftrag des Materials wird sich das Kupferband der Erdungsanschlüsse deutlich in der Oberfläche abzeichnen.

Verbrauch

Grundbeschichtung^✱ DisboPOX W 443	ca. 200 g/m²
Leitschicht DisboPOX W 471 DisboPOX W 5022	ca. 100 g/m²ca. 120 g/m²
1. Versiegelung^✱ DisboPOX W 477 AS+ 5 Gew.-% Wasser	ca. 100 -200 g/m²
2. Versiegelung^✱ DisboPOX W 477 AS	ca. 200 g/m²

^✱ Exakte Verbrauchswerte sind am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80% nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers, die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollte bei 20 °C mindestens 16 Stunden und max. 2 Tage betragen. Höhere Temperaturen verkürzen und niedrigere Temperaturen verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Reinigung und Pflege

Allgemeine Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden beachten.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verbraucher.

Komponente A:

Verursacht schwere Augenschäden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/ Arzt anrufen.

Enthält: Epoxidharz-Aminaddukt. Achtung! Beim Sprühen können gefährliche lungengängige Tröpfchen entstehen. Aerosol oder Nebel nicht einatmen.

Komponente B:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Enthält: Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht ≤ 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether.
Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 10 g/l VOC.

Giscode

RE 20
(veraltet: RE 1)

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung


Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-477-005199 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-E_fl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten	E_fl
Freisetzung korrosiver Substanzen	SR
Wasserdurchlässigkeit	NPD
Verschleißwiderstand	≤ AR1
Haftzugfestigkeit	≥ B1,5
Schlagfestigkeit	≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technischer Beratungsservice

DAW Belgium B.V.
Tél.: (+32) (0)11 60 56 30
Fax: (+32) (0)11 52 56 07
E-mail: info-tech@daw.be
www.caparol.be