Das Disbon PHS-System OS 8 dient zur Beschichtung von innenliegenden Bodenflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern, bei denen keine Rissüberbrückung gefordert ist. Das System hat eine Schichtdicke von 2,5 mm und besteht aus folgenden System-Produkten.
Aufbau | Produktbezeichnung |
Grundbeschichtung | DisboXID 460 2K-EP-Grundierung gefüllt mit DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1 - 0,4 mm) oder DisboXID 461 2K-EP-Grundierung vorgefüllt, gefüllt mit DisboADD 941 Quarzsandmischung (0,06 - 0,3 mm) oder DisboXID 462 2K-EP-Grundierung, gefüllt mit DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1 - 0,4 mm) |
Abstreuung | DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4 - 0,8 mm) |
Deckbeschichtung | DisboFLOOR 475 OS 2K-EP-Beschichtung |
Einsatzgebiete
- zur Verhinderung der Aufnahme von in Wasser gelösten Schadstoffen
- zur Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit
- zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit
- zur Verbesserung der Griffigkeit
Verwendungszweck
Alle mechanisch und chemisch beanspruchten Betonflächen in Parkbauten, wie z.B. horizontale Stell- und Fahrflächen innen sowie Park-, Auf- und Abfahrrampen.Gebindegrößen / Farbtöne
Gebindegrößen:DisboXID 460: 25 und 600 kg
DisboXID 461: 30 kg
DisboXID 462: 2,5, 10 und 25 kg
DisboFLOOR 475 OS: 30 kg
Farbtöne:
RAL 7030 (Steingrau), RAL 7032 (Kieselgrau), RAL 7035 (Lichtgrau), RAL 7037 (Staubgrau),
RAL 7038 (Achatgrau), RAL 7040 (Fenstergrau), RAL 7042 (Verkehrsgrau A)
Sonderfarbtöne auf Anfrage
Geeignete Untergründe
Beton und ZementestrichDer Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm2 betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Untergrundvorbereitung
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln oder den DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.
✱Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Zubereitung
DisboXID 460, DisboXID 462:Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Das Material in ein ausreichend großes Gefäß geben und DisboADD 942 zugeben (Mischungsverhältnis: 1 : 1 Gew.-Teile). Material nochmals gründlich mischen, bis eine gleichmäßige Spachtelmasse entsteht.
DisboXID 461:
Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Das Material in ein ausreichend großes Gefäß geben und DisboADD 941 zugeben (Mischungsverhältnis: 1 : 0,5 Gew.-Teile). Material nochmals gründlich mischen, bis eine gleichmäßige Spachtelmasse entsteht.
DisboFLOOR 475 OS:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Komp. A (Grundmasse) aufrühren. Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Das Material darf nicht verdünnt werden. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Auffahrten etc.) dem Material je nach Neigung 1–3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel für EP-Harze zugeben.
Beschichtungsaufbau
GrundierspachtelungAuf den vorbereiteten Untergrund die Grundierspachtelung gießen, mit einer Edelstahl-Glättkelle oder einer Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Grundierung mit DisboADD 943, im Überschuss absanden.
Verbrauch✱:
DisboXID 460: ca. 800 g/m2
DisboADD 942: ca. 800 g/m2
oder
DisboXID 461 ca. 1.200 g/m2
DisboADD 941: ca. 600 g/m2
oder
DisboXID 462: ca. 800 g/m2
DisboADD 942: ca. 800 g/m2
Hinweis: Tatsächliche Rautiefen sind nach dem Sandflächenverfahren gemäß Instandsetzungsrichtlinie (DAfStb.), Teil 3 "Bestimmung der Rautiefe" zu ermitteln. |
Rautiefenzuschlag für DisboXID 460 bzw. 462:
0,5 mm: dz von 0,3 kg/m2 + 0,3 kg/m2 DisboADD 942
1,0 mm: dz von 0,45 kg/m2 + 0,45 kg/m2 DisboADD 942
Rautiefenzuschlag für DisboXID 461:
0,5 mm: dz von 0,4 kg/m2 + 0,2 kg/m2 DisboADD 941
1,0 mm: dz von 0,6 kg/m2 + 0,3 kg/m2 DisboADD 941
Absandung:
DisboADD 943: ca. 4000 - 5000 g/m2
Hinweis: Bei sehr rauen und stark saugenden Untergründen muss die Fläche ggf. vor Auftrag der Grundierspachtelung mit dem jeweiligen Grundierharz im Flutverfahren porenfrei grundiert werden. |
Deckbeschichtung
DisboFLOOR 475 OS auf die abgesandete Grundierspachtelung gießen und mit einer Gummirakel im Gegenzug verteilen, anschließend die Fläche mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig im Kreuzgang abrollen.
Verbrauch✱:
DisboFLOOR 475 OS: ca. 700–900 g/m2
✱Anhaltswerte bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit
Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bauteile sind als Hohlkehlen auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in den Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden. |
Bild 1: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus DisboXID 415 EP-Mörtel oder DisboXID EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System | Bild 2: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus DisboXID 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System (4) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240 1K-PU-Fugendichtstoff |
Bild 3: Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1 (1) Beschichtung Disbon Parkhaus-System (2) Fugenfüllprofil (3) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240 1K-PU-Fugendichtstoff | Bild 4: Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil. (1) vorgefertigtes Fugenprofil (2) DisboXID 415 EP-Mörtel oder DisboXID EP-Mörtel (3) Beschichtung Disbon Parkhaus-System |
Wartezeit
Die Wartezeit zwischen dem Auftrag der Grundierspachtelung und der Deckbeschichtung muss bei 20 °C mind. 14 Stunden (DisboXID 460/ 461) bzw. 15 Stunden (DisboXID 462) betragen. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.Verarbeitungstemperatur
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer
3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 18 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.Niedrigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächen- und Haftungsstörungen auftreten können.
Bei Bedarf kann die Trockenzeit durch die Zugabe von DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze verkürzt werden. Zugabemengen und Trockenzeiten siehe jeweilige Technische Information.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger für EP-Harze.Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
DisboXID 460
DisboXID 461
DieboXID 462
DisboFLOOR 475
Gutachten
Aktuelle Informationen auf AnfrageReinigung und Pflege
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien
(z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden.
Nähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
DAW Belgium B.V.Tél.: (+32) (0)11 60 56 30
Fax: (+32) (0)11 52 56 07
E-mail: info-tech@daw.be
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