DisboXID 476 2K-EP-Beschichtung

Chemisch zeer belastbare 2C-epoxyharslaag voor vloeren en muren. Aanbreng met de rol.

Verwendungszweck

Deckbeschichtung für mechanisch und chemisch hoch strapazierte, mineralische und metallische Flächen im Innen- und Außenbereich, wie z.B. Industrieböden mit Gabelstaplerverkehr, Schutzanstrich auf Konstruktionselementen in aggressiver Industrieatmosphäre (Galvanik-Hallen, Batterieräume u.a.) sowie in der Abwassertechnik.

Eigenschaften

sehr gut chemikalienbeständig
widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
nasstemperaturbelastbar bis 40 °C
dauernassbelastbar

Materialbasis

2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen

10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Komp. A, Grundmasse: 26,4 kg Blechhobbock, Komp. B, Härter: 3,6 kg Blecheimer)

Farbtöne

10 kg Gebinde:
ca. RAL 7032 und ca. RAL 7023
30 kg Gebinde:
ca. RAL 7032

Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farbtöne der FloorColor-Kollektion möglich.

Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte

ca. 1,7 g/cm³

Trockenschichtdicke

ca. 60 µm/100 g/m²

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 107 mg/30 cm²

Shore-Härte (A/D)

ca. D 75

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei ca. 20 °C
Prüfgruppe 1^✱	+ 7 Tage
Prüfgruppe 3^✱	+ 7 Tage
Prüfgruppe 4^✱	+/- 72 Std.
Prüfgruppe 5a^✱	+ (V) 7 Tage
Prüfgruppe 7b^✱	+ 7 Tage
Prüfgruppe 9^✱	+ 7 Tage
Prüfgruppe 10^✱	+ (V) 7 Tage
Salpetersäure 20 %ig	+/- (V) 72 Std.
Salzsäure 30 - 32 %ig	+ (V) 7 Tage
Schwefelsäure 35 %ig	+ (V) 7 Tage
Milchsäure 45 %ig	+ (V) 7 Tage
Ammoniak 25 %ig	+ 7 Tage
Natronlauge 50 %ig	+ 7 Tage
Wasserstoffperoxid 30 %ig	+/- (V) 72 Std.
Natriumhypochloridlösung 13 %ig	+ (V) 7 Tage
Skydrol (Hydraulikfl.)	+ 7 Tage
Bremsflüssigkeit	+ (V) 7 Tage
Glycerin	+ 7 Tage
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung, +/- = bedingt Beständig ^✱) = Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz DIBt. Bei Flüssigkeiten der Gefahrenklassen AI; AII und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschichtung notwendig.

Geeignete Untergründe

Mineralische, metallische Untergründe und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm² betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat eine porenfreie Grundierung mit DisboXID 420 bzw. DisboXID 462 zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm² nicht unterschreiten.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Mineralische Untergründe und Hartasphalt - innen -:
Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U^✱, das BEB-Arbeitsblatt KH 3^✱ sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit DisboCRET-PCC-Mörteln oder DisboXID EP-Mörteln oberflächenbündig füllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

^✱ Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Bei Stahl:
Stahlflächen durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Reinigung (Entfetten oder Entrosten), so vorbereiten, dass sie die aufgeführten Anforderungen erfüllen.
Stahlflächen sind mittels Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten. Der Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2½ nach DIN EN ISO 12944-4 bzw. ISO 8501-1 muss erreicht werden, die Flächen anschließend gründlich entstauben. Unmittelbar danach ist eine Erstbeschichtung mit DisbXID 476 auszuführen.

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 88 : 12 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Mit kurz- oder mittelfloriger Walze. Der Werkstoff ist thixotrop eingestellt und kann dickschichtig aufgetragen werden.

Beschichtungsaufbau

1. Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 462 grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
DisboXID 420,
DisboXID 460,
DisboXID 461
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.
Stahl- und Asphalt-Untergründe müssen nicht speziell grundiert werden. Bei rauen, gestrahlten Asphaltböden kann der erste Auftrag aus DisboXID 476 als Kratzspachtelung unter Zusatz von ca. 20 Gew.-% DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1 - 0,4 mm) erfolgen.

2. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (glatt)
Nach frühestens 16, jedoch innerhalb von 24 Stunden die erste Beschichtung mit DisboXID 476 aufbringen. Der zweite Auftrag muss ebenfalls innerhalb von 24 Stunden ausgeführt werden.

3. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (rutschhemmend)
Ausführung wie unter 2. beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm, DisboADD 944 Quarzsandmischung 0,7 - 1,2 mm oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm vollflächig einstreuen. Losen Sand am nächsten Tag abkehren und absaugen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboXID 476 mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.

Beschichtungsaufbau für hohe mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)
Auf die abgesandete Grundierung wird ein Verlaufmörtel, bestehend aus
DisboFLOOR 475 SL: 100 Gew.-%,
DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm: 50 Gew.-%
aufgebracht und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilt. Nach einer Wartezeit von ca. 10 min wird der frische Verlaufmörtel mit einer Stachelwalze entlüftet. Detaillierte Informationen siehe TI DisboFLOOR 475 SL. Anschließend die Fläche wie unter 2. oder 3. beschrieben mit DisboXID 476 überarbeiten.

Beschichtungsaufbau für extreme mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)
Mörtel herstellen aus
DisboXID 462: 1 Gew.-Teil,
DisboXID 946 Quarzsandmischung 0,01 - 2,0 mm: 10 Gew.-Teile.
Das Bindemittel im 5-kg-Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtelquarz in einen Zwangsmischer füllen, das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben und 3 min intensiv mischen. Den Mörtel nass in nass auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten.

Detaillierte Informationen siehe TI DisboXID 462. Anschließend die Fläche mit DisboXID 476 unter Zugabe von 1–2 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel abspachteln.
Der zweite Auftrag erfolgt mit der Rolle. Für rutschhemmende Oberflächen den zweiten Auftrag mit DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0,8 mm absanden und eine Deckbeschichtung mit DisoXID 476 aufbringen.

Verbrauch

Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche	ca. 500 g/m² je Auftrag
Rutschhemmende Oberfläche	1. Arbeitsgang ca. 500 g/m² Abstreuung: ca. 3 kg/m² DisboADD 943 Quarzsandmischung 0,4 - 0.8 mm oder DisboADD 944 Quarzsandmischung 0,7 - 1,2 mm oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm 2. Arbeitsgang ca. 600–700 g/m²
Kratzspachtelung (Asphalt)
DisboXID 476 DisboADD 942 Quarzsandmischung 0,1 - 0,4 mm	ca. 1.400 g/mm/m² ca. 280 g/mm/m²

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen varriert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 35 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 12 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 2 Tagen mechanisch leicht belastbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch belastbar.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.

Grundmasse:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen.

Enthält: Bis-[4-(2,3-epoxipropoxi)phenyl]propan, Phenol, methylstyrolisiert, Bisphenol-FEpoxidharz MG <700, Poly(oxy-1,4-butanediyl), .alpha.-(oxiranylmethyl)-.omega.-(oxiranylmethoxy)-, [[(2-Ethylhexyl)oxy]methyl]oxiran. Achtung! Beim Sprühen können gefährliche lungengängige Tröpfchen entstehen. Aerosol oder Nebel nicht einatmen.

Enthält:

Enthält: Bis-[4-(2,3-epoxipropoxi)phenyl]propan, Phenol, methylstyrolisiert, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, Poly(oxy-1,4-butanediyl), .alpha.-(oxiranylmethyl)-.omega.-(oxiranylmethoxy)-, [[(2-Ethylhexyl)oxy]methyl]oxiran. Achtung! Beim Sprühen können gefährliche lungengängige Tröpfchen entstehen. Aerosol oder Nebel nicht einatmen.

Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

Härter:
Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.

Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen.

BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Enthält:

m-Phenylenbis(methylamin), Benzylalkohol, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen.
Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 45 g/l VOC.

Giscode

RE 2

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung


Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 14 DIS-476-013444 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-E_fl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten	E_fl
Freisetzung korrosiver Substanzen	SR
Wasserdurchlässigkeit	NPD
Verschleißwiderstand	< AR1
Haftzugfestigkeit	> B1,5
Schlagfestigkeit	> IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.

Technischer Beratungsservice

DAW Belgium B.V.
Tél.: (+32) (0)11 60 56 30
Fax: (+32) (0)11 52 56 07
E-mail: info-tech@daw.be
www.caparol.be